GUIDA DEFINITIVA ALLA SCELTA DEL MODELLO DI PICKING

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Stai pensando di migliorare le attività di preparazione degli ordini e non sai da dove iniziare?

Sono Francesco Gallo, ingegnere informatico, dal 2012 ricopro il ruolo di Responsabile Logistica in un Ce.Di. della Grande Distribuzione Organizzata.

Voglio condividere con te l’esperienza che ho maturato in questi anni di lavoro e di studio. La logistica per me non è solo un lavoro, ma è una vera e propria passione!

Utilizzando un approccio laterale alle problematiche cerchiamo di risolvere sempre con approccio pratico le situazioni nuove che riscontriamo ogni giorno, insieme ai colleghi del team di lavoro!

A tal proposito, oggi voglio parlarti di alcuni approcci per migliorare la produttività delle attività di picking e della preparazione degli ordini dei clienti.

Negli ultimi anni, i colossi dell’e-commerce, come Amazon ad esempio, hanno cambiato la percezione di come gli ordini vengono evasi, sia in termini di tempistiche che di accuratezza.

Molto probabilmente la tua azienda non riesce e non riuscirà a garantire la consegna entro il giorno successivo, o addirittura entro un’ora dall’ordine, ma non dobbiamo per questo non tenere in considerazione queste iniziative, per modellare, modificare ed aggiornare le metodologie attualmente in uso.

Ma partiamo dal principio, quello che sto per dirti avrà un grande impatto sull’aumento della produttività del magazzino.

Che cos’è l’operazione di picking in magazzino?

L’operazione di picking (prelievo) in magazzino è un concetto semplice, anche se i processi di picking possono essere più o meno complessi.

In poche parole, il picking di magazzino si occupa di prelevare la merce dalla sua ubicazione al fine di preparare l’ordine in consegna per il cliente.

Il processo potrebbe sembrare molto semplice, ma quando si vanno ad analizzare i numeri, ci si rende conto che supera anche il 50% dei costi operativi all’interno del magazzino o centro di distribuzione.

Da esperienze dirette abbiamo notato, insieme al team, che alcune migliorie nella disposizione della merce a scaffale, o spostando alcune scaffalature si può migliorare la qualità del lavoro svolto e diminuire le tempistiche in modo considerevole.

In generale, le operazioni di picking rientrano interamente nella gestione logistica del magazzino.

Ti posso garantire, che per qualche motivo, la gestione dei processi di picking potrebbe diventare oggetto di discussione dei vertici aziendali. Ad esempio se un’azienda concorrente riesce ad evadere più velocemente gli ordini, oppure arrivano molti reclami sull’accuratezza degli ordini, con errori qualitativi e quantitativi sulla merce spedita, il primo fattore che diventa oggetto di discussione è il processo di prelievo degli ordini in magazzino.

Per cercare di garantire sempre un servizio migliore, di seguito elenco alcuni passaggi che puoi effettuare in magazzino:

  • Cerca di offrire tempi di evasione e consegna più rapidi
  • Investi in tecnologie e promuovi l’automazione di alcuni processi
  • Richiedi sempre l’accuratezza nella preparazione ordini
  • Cerca di formare un team di lavoro affidabile, capace e motivato
  • Risparmia tempo e denaro e concentrati anche su implementazioni future

Sebbene ogni magazzino ha la propria configurazione fisica, la propria organizzazione strutturale di persone e mezzi, una corretta gestione degli investimenti, unita al buon senso, possono aiutare il processo esecutivo.

Ora ti voglio mostrare alcune tipologie di picking.

Magazzino con scaffalatura

Differenti tipologie di picking

Esistono diversi approcci alle strategie di picking, ma molto probabilmente, queste devono essere adattate, migliorate o integrate tra di loro per soddisfare le esigenze specifiche della tua azienda.

Ti voglio elencare alcune strategie tra le più comuni. Leggendo diverse fonti, mi è capitato di trovare le definizioni descritte sotto nomi diversi, quindi non sono sicuro delle definizioni associate ai nomi, ma spero di lasciarti il concetto, in modo da aiutarti a sviluppare un framework, se stai pensando di modificare le tue attuali strategie di picking, o implementarle da zero:

  • Picking a zone (zone picking): possiamo paragonare questo approccio alla linea di assemblaggio. Solitamente si utilizza quando il magazzino prepara ordini che contengono più componenti.
    L’area del magazzino viene suddivisa idealmente in zone.
    Ogni preparatore, o apparecchiatura automatizzata è responsabile di una sola zona.
    Il preparatore preleva l’articolo dalla sua locazione e lo posiziona in un contenitore che solitamente si sposta su dei convogliatori che lo spostano da zona a zona, fino a quando non è pronto per la spedizione.
    Con questo approccio è importante bilanciare i carichi di lavoro, in modo tale da non creare colli di bottiglia e rallentare il lavoro di altre zone di picking.
  • Prelievo di base (discrete picking): in questa ipotesi, l’operatore non viene assegnato ad una “zona” specifica del magazzino, ma per preparare l’ordine deve girare “teoricamente” per tutto il magazzino, leggendo l’ordine una riga alla volta.
    Con questo metodo, la merce viene toccata una sola volta dall’operatore di picking che preleva dallo scaffale e la posiziona nel contenitore che deve essere spedito.
    Il contenitore, ad esempio, potrebbe essere una scatola di cartone, oppure un pallet.
    Nei centri di distribuzione della GDO, solitamente si usano i pallet o i roll, e l’operatore gira all’interno del magazzino secondo un percorso di prelievo ben stabilito a priori in modo da diminuire al minimo i metri percorsi all’interno del magazzino.
  • Prelievo multi ordine (batch picking): questo approccio è consigliato quando si deve gestire un numero elevato di ordini, ma ogni ordine è composto da pochi elementi.
    Per ottimizzare il percorso all’interno del magazzino, l’operatore tenderà a preparare diversi ordini contemporaneamente.
    L’operatore preleva un codice alla volta, prelevando le quantità necessarie per il totale degli ordini in preparazione.
    Tutti gli articoli vengono posizionati in un unico contenitore, il quale viene portato a fine giro di prelievo in una apposita area di smistamento.
    La merce viene prelevata dal contenitore unico e smistata nei contenitori di ogni ordine.
    Con questo metodo si riducono le distanze percorse all’interno del magazzino, ma la merce viene toccata due volte dagli operatori di magazzino.
  • Cluster Picking: con questo metodo si vuole aumentare l’efficienza del magazzino.
    Anche in questo caso, l’operatore gestisce diversi ordini contemporaneamente.
    Effettua il percorso di prelievo con diversi contenitori, uno per ogni ordine, e posiziona gli articoli prelevati a scaffale nel contenitore corretto.
    Con questo metodo è molto importante integrare dei controlli per commettere errori, oltre ad avere dei preparatori molto bravi.
    Con questo metodo la merce viene toccata solo una volta dall’operatore.
  • Prelievo ad onde (wave picking): questo approccio è molto simile al prelievo base in quando l’operatore preleva un codice alla volta.
    La differenza principale consiste nella pianificazione temporale degli ordini. Infatti gli ordini possono essere programmati per essere preparati in momenti specifici della giornata di lavoro, per migliorare e massimizzare le operazioni di prelievo e spedizione.
  • Pick to belt: questo tipo di prelievo si può usare nei contesti dove l’oggetto da spedire non ha necessità di ulteriore imballaggio.
    Si può pensare ad oggetto grande già imballato, come ad esempio una lavatrice, oppure un pallet completo di merce, che può essere spedito nello stesso imballaggio con cui lo abbiamo ricevuto dal fornitore.
    In questo caso, per ogni singolo ordine, il cliente riceverà diversi colli imballati separatamente.

Abbiamo visto gli approcci più comuni, ma ciò non vieta che in uno stesso magazzino possono convivere diverse tipologie di preparazione.

Possono essere diverse per aree del magazzino, oppure per tipologie di ordini/clienti.  

Tempo fa, abbiamo automatizzato l’operazione di prelievo in un magazzino che tratta articoli alimentari, sia con vendita all’ingrosso, sia con vendita al cliente finale tramite un sito di e-commerce.

Tralasciando il fatto che la varietà di articoli trattati è molto ampia, oltre 10.000 articoli, con dimensioni molto variabili, a partire da 100gr, fino ad arrivare a 1000kg, anche le tipologie di ordini sono diverse tra l’ordine di un grossista e l’ordine di un privato.

Abbiamo dovuto tenere in considerazione anche le diverse tipologie e tempistiche di spedizione. Gli ordini dei privati, che vengono spediti in tutta Italia, devono essere preparati entro determinati orari, perché spediti tramite corriere che deve rispettare una propria tabella di marcia, mentre gli ordini ricevuti tramite la propria rete vendita vengono consegnati con mezzi di proprietà, e possono subire anche qualche ritardo nella preparazione.

Per le modalità di picking, abbiamo deciso di implementare due metodologie:

  • Gli ordini in arrivo dall’e-commerce, che solitamente sono composti da poche righe e poche quantità, vengono compattati dal gestionale in gruppi di ordine.
    L’operatore effettua il prelievo massivo in magazzino e riporta tutta la merce prelevata in un carrello.
    A fine prelievo lascia il carrello in una apposita zona, ed un secondo operatore prepara ogni singolo ordine, provvedendo a posizionare la merce nei cartoni, preparare le etichette, etc..
  • Gli ordini in arrivo dalla rete vendite, invece solitamente sono composti da tante righe, e anche da un numero elevato di colli.
    In questo caso l’operatore di magazzino preleva un solo ordine per volta e lo posiziona direttamente sul contenitore che deve essere spedito, il quale può essere un cartone oppure un pallet.

Questo è solo un esempio del lavoro effettuato, però ha portato ad un incremento della produttività in magazzino, ed anche ad una evasione degli ordini più veloce. Una volta assunte queste informazioni, vediamo quali sono i primi passi che puoi effettuare nel tuo magazzino per aumentare la produttività.

Quale deve essere la tua priorità?

Come responsabile operativo del magazzino, la tua priorità deve essere quella di ridurre al minimo la distanza percorsa dagli operatori all’interno del magazzino.

Visto che sei arrivato fino a questo punto dell’articolo, ti voglio elencare alcuni suggerimenti operativi che puoi attuare (o suggerire) per migliorare il lavoro nel tuo magazzino:

  • Cerca di realizzare picking da entrambi i lati della corsia. 
    L’operatore deve passare una sola volta lungo una corsia.
  • Evita la presenza di corridoi ciechi, senza uscita.
    Conviene sempre avere un passaggio per passare alla corsia successiva. Anche a fronte di perdere alcuni posti picking a scaffale, oppure effettuare un piccolo investimento e modificare una parete, è sempre conveniente per l’operatore non perdere tempo per tornare indietro lungo una corsia dove ha già prelevato la merce.
  • Posizionare gli articoli con poca movimentazione nei corridoi più esterni che non rappresentano una via di passaggio.
    In questo modo l’operatore si dirige in queste zone, solo poche volte durante il giorno.
  • Cerca di compattare gli ordini più piccoli in un’unica missione di prelievo.
    Anche in questo modo, diminuirà il tragitto percorso.

Quindi, come abbiamo visto, non esiste una soluzione definitiva e univoca da usare in tutti i magazzini. Molto dipende dalla tua conoscenza, dalle condizioni strutturali del magazzino e dalla tipologia degli ordini da gestire.

Per avere anche un altro approccio, ti consiglio di leggere il libro: ”Organizzare il magazzino” di Andrea Payaro.

Rispetto al libro, ho utilizzato nomi diversi per descrivere i diversi sistemi di picking, ma sul libro puoi trovare spunti molto interessanti sull’intera organizzazione del magazzino, che andremo a trattare in prossimi articoli.

Spero che questo articolo ti sia utile come suggerimento per migliorare il tuo magazzino.

A presto,
Francesco

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